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Sugerencias principales
Nuestras instalaciones
El Complejo Industrial de Tarragona es un conjunto de instalaciones en las que se produce una gran cantidad de productos derivados del petróleo. Su importancia ha ido en aumento desde su creación, así como su capacidad de producción y de almacenamiento.
Actualmente el complejo ocupa más de 500 hectáreas, una superficie equivalente a la del casco urbano de Tarragona. En Tarragona Repsol dispone de cuatro grandes áreas: refino y química (en el complejo industrial) y GLP y exploración.
Plataforma
La plataforma Casablanca está situada a 52 kilómetros de Tarragona, y es una de las fuentes de nuestra materia prima. El crudo extraído en el yacimiento y sus seis pozos submarinos, es enviado mediante un oleoducto al puerto. Desde nuestro terminal marítimo se distribuye a nuestras instalaciones.
Pantalán
El Pantalán, el terminal marítimo de Repsol, ofrece cinco frentes de atraque para la descarga de los buques petroleros. Posee casi 9.000 metros cuadrados de superficie, y consta además de una monoboya situada a tres kilómetros de la costa donde los superpetroleros pueden descargar su contenido.
Hidrotratamientos
En estas plantas se elimina el azufre de los productos que se envían a las mezclas o blending finales mediante una reacción química con hidrógeno. Gracias a este proceso los gases derivados de la combustión de estos productos, son más limpios y respetuosos con el medio ambiente. El azufre extraído en fase gas se solidifica, lo que permite su comercialización como producto final.
Parque de tanques
En estos tanques se almacena el crudo que llega a la refinería hasta que se procesa en las unidades de destilación atmosférica. En ellos, antes de su procesamiento, se elimina el agua que pudiera contener el crudo.
Destilación al vacío
En las unidades de destilación a vacío se trata el residuo atmosférico resultante del proceso de destilación atmosférica, sometiéndolo a una segunda destilación a baja presión, en condiciones de vacío. Este proceso nos permite obtener un mayor rendimiento en productos destilados para conseguir el máximo aprovechamiento de nuestra materia prima. Obtendremos dos cortes: gasoil de vacío, que se procesa en la unidad de Mild-Hydrocracker y un residuo de vacío que se trata, posteriormente, en la unidad de Cóquer.
Hydrocracker
En esta unidad se convierten productos de bajo valor en combustibles de calidad óptima, como nafta (gasolina) y gasoil para automoción y kerosenos para aviación. Para ello, es necesario mantener unas condiciones de presión muy altas e incorporar hidrógeno con el que se produce una reacción de craqueo. Además, se elimina todo el azufre de los combustibles, evitando así que los vehículos lo emitan a la atmósfera.
Salas de control
Las salas de control son el centro neurálgico desde el que se controlan todos los procesos de la refinería. Los operadores de las salas de control cuentan con unas pantallas con esquemas de las unidades que supervisan variables como la presión, la temperatura, los analizadores o los caudales en tiempo real.
Laboratorios
En los laboratorios se estudia la calidad de la materia prima que recibimos y garantizamos que nuestros productos cumplan los más estrictos estándares de calidad, y que nuestros procesos sean seguros y respetuosos con el medio ambiente.
Cracker de olefinas
Esta unidad tiene la particularidad de transformar una fracción ligera del petróleo no apta para su uso como carburante en productos de alto valor añadido (Etileno, Propileno, Benceno y Butadieno) que son los promotores de la industria Petroquímica Básica.
Blending y almacenamiento
De las distintas plantas del complejo se generan corrientes que formarán parte de la mezcla final de LPG, keroseno, gasolinas, gasóleos y otros productos comerciales. El área de mezclas incluye tanto las líneas o tuberías de traslado de producto como sistemas de bombeo y parques de tanques para su almacenamiento. También se añaden aditivos a la mezcla final que optimizan sus propiedades.
Parques de seguridad
En este parque se encuentran los recursos humanos y materiales necesarios para garantizar la máxima seguridad de las personas, las instalaciones y el entorno en caso de incidentes. Disponemos de un equipo permanente de operadores de seguridad, además de medios técnicos, como equipos y vehículos de última generación, para una respuesta rápida en emergencias.
Oficinas
Las oficinas del complejo industrial albergan las áreas corporativas tales como administración, comunicación, recursos humanos, relaciones laborales, compras y contratos, planificación y control, servicios generales, servicios de prevención, etc.
Antorchas
Las antorchas son uno de nuestros principales sistemas de seguridad. Queman de manera ininterrumpida y controlada los fluidos y gases fácilmente evaporables que se procesan en el complejo industrial para proteger a las personas, al entorno
y a las instalaciones.
Saber más sobre la antorcha.
Butadieno
El butadieno se obtiene a partir de la facción C4 y su principal aplicación es el caucho sintético, presente en los neumáticos, adhesivos, suelas de zapatos, etc.
Chimenea
A través de las chimeneas expulsamos de forma segura y controlada los gases de combustión procedentes del proceso de refino que no se pueden recuperar. Las chimeneas están equipadas con analizadores que miden de forma continua las emisiones y están conectadas directamente con las administraciones medioambientales pertinentes.
Cogeneración
La planta de cogeneración aporta parte de la energía térmica y eléctrica que necesitamos para nuestro funcionamiento, utilizando como alimentación gas natural.
Planta de Glicoles
Esta planta produce glicoles propilénicos por reacción de óxido de propileno con agua de proceso. El efluente de los reactores se concentra en la sección de evaporación, recuperando el agua que no reacciona y posteriormente los glicoles se alimentan a un tren de destilación donde se obtienen los distintos tipos de glicoles. Se utilizan en la fabricación de productos farmacéuticos, así como en la producción de alimentos, aromatizantes y cosméticos.
Planta de OPSM
La materia prima alimentada a la planta de OPSM es el etilbenceno que previamente se ha obtenido a partir de la alquilación del benceno con etileno. Este etilbenceno se oxida con aire y el producto resultante se alimenta a la unidad de epoxidacion para obtener óxido de propileno bruto y metilbencilacohol. En otras unidades de esta planta se purifica el óxido de propileno y se deshidrata el metilbencilalcohol para obtener el estireno.
Servicio médico
La clínica del Complejo Industrial está dotado con el equipamiento médico necesario para primeras intervenciones sanitarias. Además cuenta con dos consultas para revisiones médicas regulares y diarias de los trabajadores y salas para consultas de enfermería.
Planta de PEAD
La unidad produce homopolímeros y copolímeros de etileno con catalizador de cromo con densidades entre 0.940 y 0.960 g/cc y un amplio rango de índices de fluidez. Desde el año 2016, se producen copolímeros de etileno con catalizador Metaloceno. En ambos casos, el proceso es una polimerización de etileno con 1 –Hexeno como copolímero e isobutano como medio de reacción. Sus principales aplicaciones son envases como botellas y depósitos, tuberías y film.
Polioles
En unidades de polioles transformamos el óxido de polipropileno y el óxido de etileno en diversos tipos de polioles, un material que se utiliza en colchones, en aislamiento térmico, asientos automoción…
PEBD
El proceso de producción de Polietileno de Baja Densidad es un proceso continuo en autoclave a alta presión en el cual el etileno entra al reactor en un rango de presiones de 1300-1600 kg/cm2. Este polietileno ofrece propiedades como una buena resistencia al impacto, una muy buena procesabilidad, resistencia térmica y química. Se emplea para la fabricación de films para envases y embalajes, desde film retráctil, film industrial, laminación, envasado de alimentos y sacos; también se emplea en la fabricación de cubiertas para cables de telecomunicación y energía.
Parque de energía eléctrica
Repsol ha lanzado en España su marca de Repsol Electricidad y Gas. Esta operación nos ha convertido en un actor relevante del mercado eléctrico español, con más de 830.000 clientes y 2.952 MW de capacidad total instalada.
Más información
Planta de Polipropileno
En esta unidad se produce polímeros de polipropileno por adicción de monómeros de propileno. La polimerización tiene lugar en dos reactores tipo loop que operan en serie y en las mismas condiciones de presión y temperatura. A los reactores, además de las corrientes de prepolímero y de propileno líquido, se alimenta también con una corriente de hidrógeno muy importante para el control del índice de fluidez. El producto es ampliamente usado para aplicaciones de inyección como piezas de automóvil, taponería y usos médicos, así como aplicaciones de extrusión como film y rafias.
Planta TAR
En esta planta se tratan las diferentes corrientes de las aguas residuales producidas en las plantas de OPSM, Glicoles y Polioles. En la unidad de oxidación química se alimentan las aguas de alta carga contaminante para reducir la carga orgánica e incrementar la biodegradabilidad de estas aguas. Posteriormente, estas aguas ya pretratadas junto con otras aguas de menor carga contaminante son alimentadas a un tratamiento biológico para terminar de degradar la materia orgánica mediante la utilización de fangos activos.
Más información
El recinto de refino acoge a todas las unidades de producción destinadas a procesar el crudo de petróleo y a destilarlo, para obtener así numerosos derivados con los que trabajar. El área en conjunto procesa un total de 9.500.000 toneladas de materia prima al año.
Esta área comprende algunas de las construcciones más impresionantes de todo el complejo. La chimenea central es la torre más alta, con más de 100 metros de altura, igualando a un edificio de 30 pisos. Nuestros tanques de almacenamiento son similares en tamaño a una plaza de toros, y alcanzan en conjunto una capacidad de un millón de metros cúbicos.
Terminal Marítimo del complejo
El Pantalán, el terminal marítimo de Repsol, ofrece cinco frentes de atraque para la descarga de los buques petroleros. Posee casi 9.000 metros cuadrados de superficie, y consta además de una monoboya situada a tres kilómetros de la costa donde los superpetroleros pueden descargar su contenido.
El área química del complejo, con una superficie de más de 150 hectáreas, es la encargada de transformar en distintos polímeros las olefinas obtenidas durante el refinado. Cada día produce materiales como metilmetacrilatos o polipropilenos, en una cantidad equivalente en peso a 300 camiones.
Dentro de los complejos petroquímicos, el nuestro es el más importante de España, y uno de los más grandes de Europa. Está compuesto por numerosas plantas y unidades, muchas de ellas a la vanguardia en lo que a tecnología se refiere.
Destaca la planta de olefinas, con una capacidad de producción anual de 650.000 toneladas de etileno y 380.000 de propileno. También poseemos cuatro plantas de poliolefinas, con una capacidad conjunta de 690.000 toneladas de compuestos, y tres plantas de polioles que generan alrededor de 200.000 toneladas de productos.
Nuestra planta de eliminación de COV (Compuestos Orgánicos Volátiles) es una herramienta necesaria para frenar los olores provenientes del complejo que en ocasiones aquejaban a nuestros vecinos de Constantí. Funciona filtrando todos los efluentes antes de llegar a la planta de tratamiento de aguas residuales y además nos permite reciclar casi todo el agua que usamos.
También cabe destacar la planta piloto de propileno, instalada en 2007, que nos permite investigar nuevos productos plásticos. Tras la realización de un estudio se valora su rentabilidad en el mercado y se lanzan al público en función de los resultados obtenidos.
Durante el último trimestre de 2016, pusimos en marcha la segunda fase de construcción de la unidad de polietileno metaloceno. Nos convertimos en la primera unidad que produce este material fuera de Estados Unidos.
Este gran hito nos permite la producción tanto de polietileno lineal metaloceno de baja densidad (mPELBD) como polietileno de alta densidad (PEAD).
La planta de tratamiento de gases licuados del petróleo (GLP), abarca una superficie de 5,6 hectáreas. Gracias a la labor que se realiza en ella podemos hacer llegar al mercado unas 482.000 toneladas al año de GLP para combustible doméstico, industrial y de automoción.
La actividad de la planta consiste en la recepción por vía marítima de GLP, normalmente de importación, así como su almacenamiento y posterior suministro. En la actualidad esta sección del complejo es la encargada del suministro de butano, propano y otros gases licuables a todo el cuadrante nordeste de la península.
